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回转刀架按其驱动不同主要有 3 种类型。

1） 电动刀架。 由力矩电动机驱动， 凸轮控制齿盘的松开和刹紧， 预定位动作由电磁铁完成， 位置信号由编码器发出，采用齿轮减速完成分度、 松开、 刹紧动作。 目前， 此类刀架广泛地被采用， 是数控车床配置的主流。 全电动刀架的主要优点是结构紧凑、 体积小、 控制简单， 也不须另设液压装置，使用时避免了漏油造成的污染。 但此类刀架也有其不足， 主要问题是机械结构复杂、 故障率高、 不易维修、 刀盘锁紧力小不适宜重切削、驱动电动机易过载烧损、 译码系统在车削振动下易损坏和分度转位速度不易提高的缺点。

2） 液压刀架。 采用液压马达驱动， 用间歇分度机构平行共枙凸轮实现分度和预定位，液压松开刹紧，位置信号用组合传感器发信。 早期的液压刀架用液压伺服分度马达驱动， 因该马达价格较高， 现专业厂已很少用此种结构。该刀架技术的核心是采用了带有自身可顺序控制的， 有自动加减速功能和可在内部实现粗分度预定位的， 称为 “集成式液压分度马达”的装置。此类刀架刀盘的抬起与锁紧采用了液压油缸装置， 分度速度快、 转位平稳可靠、 适宜重切削等优点。但其也存在刀架对液压油源的质量要求较高、 刀架转位速度受油温的影响产生波动及价格较高、 调整维护较复杂的缺点。

3）伺服刀架。 伺服刀架*突出的特点是全面吸收了电动刀架、 液压刀架的优点， 而在*大程度上克服了这两种刀架的缺点。其主要优点表现为以下几点。

①伺服电动机代替了预定位装置、 发信装置， 简化了刀架结构。

②伺服电动机采用闭环控制调速特性好提高了换刀速度。

③松开、 刹紧采用液压保证了伺服刀架能够进行重切削。不管是哪一种回转刀架， 其基本结构包含如下几个部分。

①驱动装置。 主要有伺服电动机、 液压马达、 力矩电动机、 齿轮、 齿条等。

②分度装置。 通过机械液压传动机构转动到所需工位。 该传动机构主要分为间歇分度机构和连续分度机构。快速换刀一般选用双向旋转的连续机构。

③预定位装置。 到达所需的工位后， 停止分度运动， 以便于齿盘正啮合。 伺服电动机驱动刀架， 不需要预定位装置。

④松开刹紧装置。 齿盘副的松开刹紧。 为了完成快速刹紧和得到大的刹紧力， 松开和刹紧选用液压机械动作来实现。

⑤精定位装置。 刀具在切削时需要很高的刚度， 回转刀架都选用齿盘副做定位元件。

⑥发信号装置。 包括工位信号 （编码器） 和动作控制信号。

⑦装刀装置。 包括刀盘， 刀架和夹刀装置。

回转刀架换刀的典型动作为：系统发出指令→齿盘松开→刀架旋转分度→到达目标工件并发信号给系统→预定位→齿盘锁紧精定位→系统确认后工件切削。

伺服刀架利用伺服电动机编码器作为预定位， 从而不需要另加预定位装置， 换刀动作简化了， 刀架的定位精度高， 动作准确可靠。液压夹紧使得伺服刀架可靠耐用， 适用重切削。数控车床上使用的回转刀架是一种*简单的自动换刀装置， 根据具体要求， 可以设计成4 工位、6 工位、 8 工位、 12 工位等多种形式。

回转刀架在结构上应具有良好的强度和刚性， 以承受粗加工时的切削抗力。 由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖位置，对于数控车床来说， 加工过程中刀尖位置不进行人工调整， 更有必要选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每一次转位之后， 具有尽可能高的重复定位精度 （一般为 0. 001 ～0. 005）。

采用这种消除齿侧隙的一对啮合齿轮中， 其中一个是宽齿轮， 另一个由两相同齿数的薄片齿轮套装而成， 两薄片齿轮可相对回转。装配后， 应使一个薄片齿轮的齿左侧和另一个薄片齿轮的齿右侧分别紧贴在宽齿轮的齿槽左、 右两侧， 这样错齿后就消除了齿侧隙，反向时不会出现死区。 图 为圆柱薄片齿轮可调拉簧错齿调整结构。

圆柱薄片齿轮可调拉簧错齿调整结构

1、 2—齿轮　3、 8—凸耳　4—弹簧　5、 6—螺母　7—螺钉

在两个薄片齿轮 1 和 2 的端面均匀分布着 4 个螺孔， 分别装上凸耳 3 和 8。 齿轮 1 的端面还有4个通孔，凸耳 8 可以在其中穿过。 弹簧 4 的两端分别钩在凸耳 3 和调整螺钉 7 上， 通过螺母5 调节弹簧 4 的拉力， 调节完毕用螺母6 锁紧。 弹簧的拉力使薄片齿轮错位， 即两个薄片齿轮的左右齿面分别紧贴在宽齿轮齿槽的左右齿面上， 从而消除了齿侧间隙。