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西门子840d数控系统怎么启动自动模式，我现在是出于自动模式，通道一直复位，不知道是哪里置位
答：从故障现象可以看出机床没有任何报警（有的机床厂家的报警不完善，未将一些重要信息编制到报警信息中去），机床有可能存在以下几个问题，楼主可以依次检查以下几点：

1 .你可以仔细观察一下，在机床的hmi界面左上角的显示栏是否还出现“轴使能丢失”，"等待轴使能“，”缺少读入使能“，”主轴未启动“，“等待主轴转速到达”等等字样，如果有，就应重点检查是何原因造成轴使能丢失、缺少读入使能或主轴未启动，轴使能信号一般包括脉冲使能与伺服使能信号，如下所示：
DB3*.DB×2.1-  轴伺服使能；
DB3*.DB×21.7- 轴脉冲使能。//  *表示坐标轴号，如*=1，代表第一个坐标轴，如*=2，代表第二个坐标轴，以此类推。

而“缺少读入使能”即读入禁止信号：DB21.DB×6.1，
读入禁止信号含义：在进行换刀等处理时，需用到读入禁止信号，当此信号为1 时，NC 进入读入禁止状态，NC 程序暂停执行；而当此信号为零时，NC 程序继续执行。
要查看以上信号状态，请在主菜单下按下“Diagnostics”软键，再按下“Service Display”软键，再按下 “Service Axis”可以看到各个坐标轴以及主轴的脉冲使能与伺服使能信号状态，利用垂直菜单的”+“、”-“软键进行各个坐标轴以及主轴的选项的切换。
楼主也可以在主菜单下按下“Diagnostics”软键，再按下“plc Status”软键（即plc状态），在plc状态表栏目中依次输入上述信号状态，此时系统会自动对上述信号的状态进行描述-“1”表示接通，-“0”表示断开，即未生效。

2 .如果是机床加工时出现通道复位，应从程序入手发现机床的故障点。请在图形仿真界面下运行加工程序，可以清楚看到程序停止在何处，重点检查此程序段处内容，是哪些条件不具备，造成停机，

3 .也可以在西门子840D的HMI主界面下，按下扩展键，再按下“Diagnostics”软键，再揿动ALARM MESSAGE键，仔细查看报警信息---检查是什么原因让机床”缺少读入使能了”，ALARM MESSAGE的内容不一定就是机床的报警，从此处入手也可以发现机床的故障点，

4.检查机床哪些条件不具备造成停机，如液压低造成主轴脱档或刀具未夹紧，主轴温度超限，主轴、导轨、丝杠润滑压力低，机床供电欠过、压等。

一般按照上述几点排查，可以快速查找机床故障原因。

一、数控加工顺序的确定
（1）先粗后精原则
（2）先进后远加工，减少空行程时间的原则
（3）内外交叉原则
（4）基面先行原则
二、切削用量的选择
（1）被吃刀量的确定
（2）进给量
（3）主轴转速的确定
三、数控编程的内容与步骤
  (1) 分析零件图样，确定加工工艺过程；数值计算；编写零件加工程序单；输入程序/传送程序；程序校验，首件试切。
四、数控编程的方法
（1）手工编程
（2）自动编程
五、数控编程的方式
（1）增量编程
（2）**值编程
（3）混合编程
六、数控编程的程序格式
（1）程序号
（2）程序内容
（3）程序结束指令
七、G代码分为模态代码和非模态代码
模态代表该代码一经在一个程序中指定，直到出现同组的另一个代码时才失效，而非模态代码只在写有该代码的程序中才有效。
八、G代码的各种指令代表的意思:
G00快速移动点定位，G01直线插补，G02顺时针圆弧插补，G03逆时针圆弧插补，G04暂停，G17 XY平面选择，G18ZX平面选择，G19YZ平面选择，G32螺纹切削，G40刀具补偿注销，G41刀具补偿--左，G42刀具补偿--右，G43刀具长度补偿--正，G44刀具长度补偿--左，G49刀具长度补偿注销，G50主轴*高转速限制，G54-G59加工坐标系设定，G65用户宏指令，G70精加工循环，G71外圆粗切循环，G72端面粗切循环，G73封闭切削循环，G74深孔钻循环，G76复合螺纹切削循环，G80撤销固定循环，G81定点钻孔循环，G90**值编程，G91增量值编程，G92螺纹切削循环，G94每分钟进给量，G95每转进给量，G96恒线速控制，G97恒线速取消，G98返回起始平面，G99返回R平面。
九、M代码
M00程序停止，M01计划停止，M02程序停止，M03主轴顺时针旋转，M04主轴逆时针旋转，M05主轴旋转停止，M06换刀，M072号切削液开，M01 1号切削液开，M09切削液关，M30程序停止并返回开始处，M98调用子程序，M99返回主程序。
十、数控机床上的坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，无名指为Z轴的正方向.
十一、工件坐标系的遵循的原则
（1）工件原点选在工件图样的设计基础或工艺基础上，以利于编程；
（2）工件原点尽量选在尺寸精度高、表面粗糙度值低的工件表面上；
  (3)工件原点**选在工件的对称中心上；
（4)要便于测量和校验。
十二、常用的对刀方法是“试切对刀”
十三、对刀点的选择原则
（1）所选的对刀点应使程序编制简单；
（2）对刀点应选在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；
（3）对刀点应选在加工过程中检查方便、可靠的位置；
（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。
十四、F后面的数字表示的方法有mm/min和mm/r,对于车床来说G98表示mm/min，G99表示mm/r,对于铣床G94表示mm/min,G95表示mm/r。
十五、刀尖圆弧半径自动补偿功能的执行分为三步
（1）建立刀具补偿
（2）进行刀具补偿
（3）撤销刀具补偿
十六、刀尖圆弧半径自动补偿的注意事项
（1）刀尖圆弧半径自动补偿的设定和取消不应在G02、G03指令圆弧轨迹程序上实施；
（2）刀尖圆弧半径自动补偿设定和取消时，刀具位置的变化是一个渐变的过程；
（3）当输入的刀具数据是负值时，则G41、G42指令互相转化；
（4）G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。
十七、什么叫恒线速车削，采用恒线速车削时应特别注意什么？
答：恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车材料主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。注意在使用该功能前一般应限制*高转速。如果刀具要行进到离工件回转中心很近，那么在恒线速度指令前必须限制*高转速，否则会出现“飞车”。
十八、圆弧加工时，R为指定圆弧半径。当圆弧的圆心角≤180度时，R值为正，为负。
十九、数控铣床经常使用的工序方法有：
（1）刀具几种分序法；
（2）粗、精加工分序法；
（3）加工部位分序法。
二十、数控铣削采用工序集中的方式，通常按照“从简单到复杂”的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形、*后加工曲面，并且先加工精度要求低的表面，再加工精度比较高的部位。
二十一、安排数控铣削加工工序应注意的问题：
（1）上道工序加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；
（2）一般先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序；
（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，**连续进行，以减少重复定位次数与换刀次数；
（4） 在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
二十二、夹具的分类：

（1）通用夹具；
（2）专用夹具；
（3）成组夹具；
（4）组合夹具。
二十三、铣削加工的切削用量包括切削速度、进给速度、被吃刀量和侧吃刀量。
二十四、机床坐标系是生产厂家在机床上设定的坐标系，其原点是机床上的一个固定点。
二十五、G92与G54--G59指令的区别:G92指令与G54--G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用过程中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在位的置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随着当前刀具位置的不同而改变。
二十六、G17指令表示 XY平面，G18指令表示ZX平面，G19指令表示YZ平面。
二十七、顺铣:刀具加工与工件旋转方向相同，单侧切削，效率低，适用于精加工，逆铣：刀具加工与工件旋转方向双侧切削，适用于粗加工，效率高。
二十八、G28指令用于 刀具经指定的中间点快速返回参考点。
二十九、比例缩放指令G51中的X、Y、Z后是缩放中心的坐标值，P后跟缩放倍数。
三十、工件定位与夹紧方案的确定注意事项;
（1）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量；
（2）设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹中，能加工出工件上全部或大部分待加工面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率；
（3）避免采用占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。
三十一、宏指令G65，该指令可以实现丰富的宏功能，包括算术运算、逻辑运算等处理功能。