1．工件程序的编辑与输入
加工前应分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。
2．开机
一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。
3．固参考点
机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应执行这一步．
4．加工程序的输入调用
根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。
5．程序的编辑
辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。
6．程序的检查与调试
将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。
7．工件的安装与找正
对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。
8．启动坐标轴进行连续加工
连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨 迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性，
9．关机
加了结束后、关闭电源前，注意检查数控机床的状态及机床各部件位置。先关机床电源，再关系统的电源，*后关闭总电源。 
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强，诊断难度比较大。形成这类故障的原因主要有五个方面：{1}机床进给单位被改动或变化。{2}机床各个轴的零点偏置[NULLOFFSET]异常。{3}轴向的反向间隙[BACK LASH]异常。{4}电机运行状态异常，即电气及控制部分异常。{5}机械故障，如丝杠，轴承，轴联器等部件。加工程序的编制，刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1． 系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位，零点偏置，反向间隙等。例如SIMENS，FANUC数系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕后应作适时的调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需要对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2． 机械故障导致的加工精度异常
一台THM6350立式加工中心，采用SIMENS840D系统。在加工联杆模具过程中，忽然发现Z轴进给异常，造成至少1毫米的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是忽然发生的。机床在点动，MDI（手动数据输入方式）操作方式下各个轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几个方面逐一进行检查。
[1]检查机床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿，加工坐标系（G54—G59）的校对和计算。
[2]在点动方式下，反复运动Z轴，经过视，触，听对其运动状态诊断，发现Z向运动噪
音异常，特别是快速点动，噪音更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
[3]检查机床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴，（将其倍率定为1X100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1毫米），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，脉冲器每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=dl=d2=d3….=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度也良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1)；②表现出为d1=0.1>d2>d3(斜率小于1)；③机床机构实际没移动，表现出*标准的反向间隙；④机床运动距离与脉冲器给定数值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除了③阶段能够补偿外，其他各段变化依然存在，特别是①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，①阶段移动的距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是丝杠存在间隙。为了诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经过拆卸检查发现其轴承确实受损，且有滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3． 机床电气参数未优化电机运行异常
有一台北京产的立式数控铣床，配备SIMENS840D系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定的现象。有手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较厉害，停止是抖动不明显，尤其是点动方式下比较明显。分析认为，故障原因有两点，一是丝杠反向间隙很大；二是X轴电机工作异常。利用SIMENS系统的参数功能，对电机进行调试。对存在的间隙进行补偿；调整伺服增益参数及脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4． 机床位置环异常或控制逻辑不妥
一台TH61140加工中心，系统是FANUC18I，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差*小为0.006mm，*大为1.4mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI（手动数据输入方式）方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G00G90G54Y80F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该数值。在手动方式下，将机床点动到其他任意位置，在MDI方式下运行上次的程序段，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数值显示为“-1046.992”，同第一次执行后的数值相比差了0.387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该程序段显示器上显示的数值不定。用百分表对Y轴进行仔细检查，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行检查，重新做补偿，均无效果。怀疑光栅尺及系统参数等有问题。但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？检查发现，次轴为垂直方向的轴，当Y轴松开时主轴箱向下掉，造成了误差。
对机床的plc逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。 |
