脉冲定时器类似于数字电路中上升沿触发的单稳态电路。图1中的指令框是S5脉冲定时器( Pulse S5Timer)，S为脉冲定时器的设置输入端，TV为预置值输入端，R为复位输入端；Q为定时器位输出端，BI端输出不带时间基准的十六进制格式当前时间值，BCD端输出S5T#格式的当前时间值。可以不给BI和BCD输出端指定地址。S、R、Q为BOOL(位)变量，BI和BCD为WORD（字）变量，TV为S5TIME变量。各变量均可以使用I（仅用于输入变量）、Q、M、L、D存储区。
可以用仿真软件plcSIM模拟运行随书光盘中的项目“T_C例程”，来形象地理解定时器和计数器的工作过程。在STEP7中打开该项目，启动仿真软件PLCSIM，将OB1中的程序下载到仿真PLC，将后者切换到RUN模式。在梯形图编辑器中打开OB1，点击工具条上的■（监控）按钮，启动程序状态监控功能。
对S5脉冲定时器仿真时，点击PLCSIM窗口中I0.0对应的小方框，方框内出现“√”，表示I0.0为1状态。由于输入电路（I0.0的常开触点）闭合，梯形图中的触点、方框和Q4.0的线圈均变为绿色，表示T0正在输出脉冲。可以看到，T0被启动后，从预置值开始，每经过一个时间基准，它的时间值减1。直到减为0，定时时间到，Q4.0的线圈断电。在定时期间，BI端输出十六进制的当前剩余时间值，BCD端输出S5T#格式的当前时间剩余值。图2中的时序图用下降的斜坡表示定时期间当前值递减，图中的t是定时器的预置值。
可以通过定时器的时序图和仿真实验来理解定时器的功能。由图2可知，脉冲定时器从输入信号I0.0的上升沿开始，输出一个脉冲信号。如果输入脉冲的宽度大于等于时间预置值（见图2中I0.0的脉冲A），通过Q4.0输出的脉冲宽度等于时间预置值。如果输入脉冲的宽度小于时间预置值（见I0.0的脉冲B），输出脉冲的宽度等于输入脉冲的宽度。从波形图可以看出，复位信号是优先的，复位信号I0.1使定时器的当前时间值变为0，输出位也变为0状态。在复位信号有效期间，即使有输入信号出现（见I0.0的脉冲D），也不能输出脉冲。
在作仿真实验时，可以根据T0的时序图，改变T0的输入信号I0.0的脉冲宽度和复位信号I0.1出现的时机，观察T0的当前时间值和Q4.0的变化情况是否符合定时器的时序图。
图3的脉冲定时器线圈指令与S5脉冲定时器的输入/输出地址、工作过程和时序图完全相同。当I0.0的常开触点由断开变为接通时，T0开始定时，其常开触点闭合。定时时间到时，T0的常开触点断开。在定时期间，如果I0.0变为0状态，或者复位输入I0.1变为1状态，T0的常开触点都将断开，定时器的当前值被清零。
图1 S5脉冲定时器
图2 脉冲定时器时序图
图3 脉冲定时器
采用 西门子PLC和旋转编码器作为自立袋罐装机的控制系统，通过西门子PLC的高速计数器将旋转编码器的转角读取，根据转角位置发出控制信号，简化了自立袋罐装机安装调试工作，同时增加了自立袋罐装机的柔性，提高了可靠性和工作效率。
1 引言
传统的自立袋罐装机多采用继电器控制，随着执行机构的增多，功能的增强，使得机器越来越复杂，给制造、调整、使用和维修均带来不便，并且会使故障率增加。
由于目前罐装机行业竞争激烈，企业要在竞争中站稳脚跟，需要不断的改进产品质量，向自动化、高效化发展。PLC由于其抗干扰能力强，可靠性高，编程简单，等优点被广泛应用于各种工业控制领域。利用PLC实现对自立袋罐装机的控制，结构简化，维护方便，可以节约调整时间，增加设备的柔性，同时运行稳定可靠。本系统采用西门子S7-200PLC，文本显示器和OMRON增量型旋转编码器对原系统进行改造，取得了令人满意的成果。
2 生产流程图
本系统是集灌装、旋盖、清洗于一体的生产线，适用于有嘴软包装袋的自动定量灌装、旋盖，可以灌装液体、酱料等流体产品。本机采用特殊灌装头，可分二次灌装，当灌装位置没有包装袋时，灌装头不会流出灌装液体，保证了包装袋产品外观的干净整洁。具体流程图如图1所示。
图1 生产流程图
3 控制系统
原系统采用凸轮系触发控制信号，利用五个调整好的凸轮，来实行工作循环及节拍，控制各执行机构的动作。在执行灌装过程的五个步骤，即：电器联锁，泵工作，阀工作，旋盖和清洗，要求凸轮在达到一定角度时五个凸轮配合工作。此方法虽然也能满足控制的要求，但是凸轮位置要求较高，调整麻烦，设备的装配、调整带来困难，而且，当生产过程中的工艺参数发生变化时，调整起来相当困难。原系统凸轮系结构如图2所示。
图2 凸轮系结构图
1.电机2.旋转编码器3.减速器4.凸轮分度器5.出袋口6.清洗装置7.旋盖装置8. 文本显示器9.灌料装置10.压注装置11.料箱 12.加热水箱
图3灌装机主要结构图
4 控制系统时序图及程序流程图
控制系统的时序是非常重要的，既要紧凑，又要满足各个工序要求，只有安排得好，各执行机构才能合理执行各自的动作。原系统采用凸轮系对设备各执行机构进行控制，改造后采用PLC、位置传感器及旋转编码器等来完成控制。